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正和奏响绿色华章
- 时间：2013-05-30 09:52
- 来源：中国环境报
简介：坚持以“零排放”理念为先导，完善环境管理，强化治污减排。对酸性水汽提装置进行扩容改造投资718万元，改造后处理能力达到40万吨/年。对常减压装置塔顶、催化装置分馏塔顶酸性水进行处理采用单塔加压侧线抽氨技术工艺，处理后的净化水回收送常减压、催化装置注水使用。处理上游生产装置排放的酸性气投资2998万元建设了3万吨/年硫磺回收装置，回收废气中的硫份生产硫磺。提高污水回收利用率，投资6500万元建设500m3/h污水处理场和200t/h中水回用项目，项目投运后，污水回收利用率达到了80％以上。开展热电锅炉系统优化，采用新型高效燃烧器、脉冲吹灰器等，改造后节约燃煤2500吨，折合标准煤2428.57吨。回收低压瓦斯，替代常减压炉燃料油。投资2126万元建设低压瓦斯回收装置，回收低压瓦斯气经增压脱硫后的燃料气，替代常减压炉燃料油，多余燃料气用作热电锅炉燃料。
走进正和集团股份有限公司(以下简称“正和集团”)，干净整洁、绿意充盈是留给记者的第一印象。尤其是建在污水处理厂一侧的生物净化观测湖碧波荡漾，锦鳞嬉戏，亭台炼塔相映，小桥绿草依依，处处生机盎然，如诗如画。
正和集团坐落在美丽富饶的东营市广饶县，多年来，公司坚持以“零排放”理念为先导，以环境管理的体系化、信息化、标杆化为基础，大力开展资源节约型和环境友好型企业建设，实现了企业经济效益与环境保护的有机协调发展，谱写着石化企业的绿色华章。
正和集团党委书记韩其利告诉记者:“目前，公司已经通过ISO9001、ISO14001、ISO10012国际质量、环境和计量检测等三大体系认证，并先后荣获全国化工清洁文明工厂、山东省清洁生产示范企业、省级环境友好企业、山东省节能先进企业、‘十一五’全国石油和化工行业环境保护先进单位、‘十一五’全国石油和化工行业节能减排先进单位等多项荣誉称号。”
上下齐心，环境管理体系化
建立三级环境监督管理网络，形成齐抓共管环保新机制
“为子孙后代留下碧水蓝天”，既是正和集团的环保社会价值观，也是对社会的庄严承诺。
多年来，正和集团高度重视环保工作，每年多次召开专题会议研究部署，不断建立健全环境管理相关制度，完善环境监督管理体系。韩其利也多次在公司管理人员会议上强调:“安全是天，环保是地，抓好安全和环保是实现企业科学、可持续发展的首要工作。”
结合公司实际情况，正和集团在规范原有环境保护制度的基础上，先后出台了《节能减排工作奖惩制度》、《持续改进工作奖惩制度》、《技改技措项目奖惩制度》、《事故汇报及责任追究制度》等加强环境保护工作的意见和通知，建立完善了公司三级环境监督管理网络，创建了经济处罚与行政处分并重的责任追究方式，初步形成了“公司领导决策、环保部门监管、各部门齐抓共管全员参与”的环保工作格局。2002年8月，正和集团股份有限公司环境管理体系通过北京新时代认证中心审核，成为东营市首家通过质量、环境管理体系双认证单位。通过实施环境体系认证增强了员工环境意识，遵守环保法律、法规及相关要求成为自觉行动，建立起环境管理体系持续改进和自我完善的机制。多年来，公司主要污染物排放符合国家标准要求，公司环境管理水平得到不断的提高。
不遗余力，治污瞄准“零排放”
先后投入1亿多元，优化环保治理设施和产业结构
在正和集团污水处理厂，记者看到“发展循环经济，建设环境友好型企业”等巨幅环保标语醒目的喷涂在道路两侧的墙壁上，处处彰显着企业的环保文化。
为不断提升环境保护水平，正和集团坚持以“零排放”为治污目标，先后投入1亿多元，建设优化了环保治理设施。
2006年，在加氢焦化装置建设的同时，公司投资718万元对酸性水汽提装置进行了扩容改造，改造后处理能力达到40万吨/年。项目采用单塔加压侧线抽氨技术工艺，对常减压装置塔顶酸性水、催化装置分馏塔顶酸性水一并进行处理，处理后的净化水回收送常减压、催化装置注水使用，既保证了污水处理效果，又实现了水资源的重复利用。投资388万元对3台35t/h燃煤锅炉进行了烟气脱硫装置改造，利用钠钙双碱法进行脱硫，投用后，经东营市环境监测站现场监测，装置脱硫效率达到80％以上，并顺利通过东营市环保局组织的项目验收。
2007年，公司投资2998万元建设了3万吨/年硫磺回收装置。这一项目是上游生产装置的配套环保装置，其作用是处理上游生产装置排放的酸性气，回收废气中的硫份生产硫磺，使废气排放达到环保要求，减少对环境的污染，同时废物得以利用，在产生社会效益的同时兼具较好的经济效益。
为节约新鲜水资源，确保处理后水质指标符合回用水标准，2008年，公司又投资6500万元建设了500m3/h污水处理场和200t/h中水回用项目，项目投运后，污水回收利用率达到了80％以上。今后，正和集团还将进一步加大废水回用力度，逐步实现“零排放”。
围绕经济发展方式的转变，在企业发展中，正和集团坚持以项目建设打造新产业和改造提升老产业一起抓，积极引导上国家鼓励的项目和新型无污染的工艺设备，不断优化公司产业结构。
“十一五”以来，公司新上120万吨/年延迟焦化项目、100万吨/年油煤联合加氢精制项目、120kt/a丙烯酸及酯项目、100万吨/年深度催化裂解项目、25万吨/年气体分离及4万吨/年MTBE项目、500万吨/年原料油预处理项目等，环境影响评价和“三同时”执行率达100％，从源头缓解了经济发展与环境保护之间的矛盾，同期还淘汰落后生产装置4套，优化了公司经济发展环境，确保了公司经济环境指标均位居全市前列。
此外，公司废水、废气的排放口均规范安装了污染物在线监测仪器，实现了与省环保局的联网，数据24小时即时无线传输上网，确保了监测数据的实时传输、准确可靠。
清洁生产，节能减排立标杆
大力推广应用新技术、新工艺，推动环境友好型企业建设
多年来，正和集团一直将清洁生产和节能减排作为重点工作来抓，通过大力推广应用新技术、新工艺，实施清洁生产和节能减排技改技措20多项，年节约标煤1万多吨。2004年，被山东省环保局授予第一批“清洁生产示范企业”，2007年，公司通过了第二轮清洁生产审核，并先后获评山东省、东营市环境友好企业。2010年8月公司通过了第三轮清洁生产审核。
2006年，公司热电锅炉采用新型高效燃烧器、脉冲吹灰器等开展了系统优化工作，改造后节约燃煤2500吨，折合标准煤2428.57吨。2007实施了污水清污分流、污污分流分质处理、蒸汽余热密闭回收、减压工艺流程改进、机电设备节能技术改造等项目4项。其中对污水进行清污分流、污污分流分质处理，降低循环水补水量80吨/小时，每年节约新鲜水64万吨，折合标准煤157.14吨；蒸汽余热密闭回收项目节约除盐水和蒸汽的使用量，达到节水节能增效目的，每年可节约冷凝水58.7万吨，节约蒸汽12.46万吨，年均收益达1503.44万元，年节约运行费用87.46万元。
公司采用天津大学国家精馏技术中心的先进塔盘技术，对减压部分的工艺流程进行了改进，年节约燃料油1040吨，折合标煤1456吨，同时减少相应的二氧化硫等污染物的排放；采用变频调速等技术对生产装置主要风机、机泵等机电设备进行节能技术改造后，每年可节电857万kwh，折合标准煤1053吨，年节约电费557万元。
2008年，公司投资2126万元建设了低压瓦斯回收装置，回收的低压瓦斯气经增压脱硫后的燃料气，主要替代常减压炉燃料油，多余燃料气用作热电锅炉燃料，减少废气燃烧对大气的污染，项目建成后，每年可回收低压瓦斯1万吨，削减SO2排放量500吨，节约1.4万吨标准煤，年利润总额743万元，节约能源的同时产生了较好的经济效益。
2009年以来，正和集团积极开展了持续改进工作，先后围绕节能减排、节能降耗筛选、实施项目11个，其中3个黑带项目、8个绿带项目，每年产生直接经济效益3000多万元。在降低丙烯酸装置单耗项目持续改进中，成功将丁酯的转换率由98.35％提高到了98.5％；“降低循环水”项目完成后，公司循环水总用量由原来的13016m3/h降低为8200~8442m3/h，年可节约电费230万元；“优化烟机操作工艺，降低主风机电耗”项目改善后主风机耗电量由原来的2500kwh降低并稳定在360kwh左右，年节约电费1140万元。
与此同时，公司还实施除盐水回收再利用、加氢焦化装置焦化炉和转化炉改造、罐区加温蒸汽分级利用等多项技改项目。其中除盐水回收再利用项目每年可节约新鲜水22.5万吨，合计标准煤约60吨，同时节约成本15.23万元；加氢焦化装置焦化炉和转化炉改造后，焦化炉热效率由79％提高到了85％、转化炉热效率由81％提高到了88％，节约标准煤约2000吨，当年节约生产成本100万元；罐区加温蒸汽分级利用改造每年可节约8000吨蒸汽，合计标准煤约900t，降低生产成本144万元。
春秋几度过，一路写华章。正和集团副总经理兼首席财务官寇春红对记者说:“环境保护是功在当代、利在千秋的伟大工程。‘十二五’期间，我们将继续围绕科学发展这个主题，在确保主要污染物稳定达标排放的前提下，坚持走新型工业化道路，积极推动实施清洁油品开发、节能减排、清洁生产。力争到‘十二五’末，拥有专利50项，形成自主知识产权的专利和商标体系；在清洁油品、丙烯酸及酯生产、节能减排、清洁生产等方面形成具有自主创新能力、逐步推广各项工艺技术的行业知名企业，为构建和谐社会、环境友好型社会做出更大的贡献。”
走进正和集团股份有限公司(以下简称“正和集团”)，干净整洁、绿意充盈是留给记者的第一印象。尤其是建在污水处理厂一侧的生物净化观测湖碧波荡漾，锦鳞嬉戏，亭台炼塔相映，小桥绿草依依，处处生机盎然，如诗如画。
正和集团坐落在美丽富饶的东营市广饶县，多年来，公司坚持以“零排放”理念为先导，以环境管理的体系化、信息化、标杆化为基础，大力开展资源节约型和环境友好型企业建设，实现了企业经济效益与环境保护的有机协调发展，谱写着石化企业的绿色华章。
正和集团党委书记韩其利告诉记者:“目前，公司已经通过ISO9001、ISO14001、ISO10012国际质量、环境和计量检测等三大体系认证，并先后荣获全国化工清洁文明工厂、山东省清洁生产示范企业、省级环境友好企业、山东省节能先进企业、‘十一五’全国石油和化工行业环境保护先进单位、‘十一五’全国石油和化工行业节能减排先进单位等多项荣誉称号。”
上下齐心，环境管理体系化
建立三级环境监督管理网络，形成齐抓共管环保新机制
“为子孙后代留下碧水蓝天”，既是正和集团的环保社会价值观，也是对社会的庄严承诺。
多年来，正和集团高度重视环保工作，每年多次召开专题会议研究部署，不断建立健全环境管理相关制度，完善环境监督管理体系。韩其利也多次在公司管理人员会议上强调:“安全是天，环保是地，抓好安全和环保是实现企业科学、可持续发展的首要工作。”
结合公司实际情况，正和集团在规范原有环境保护制度的基础上，先后出台了《节能减排工作奖惩制度》、《持续改进工作奖惩制度》、《技改技措项目奖惩制度》、《事故汇报及责任追究制度》等加强环境保护工作的意见和通知，建立完善了公司三级环境监督管理网络，创建了经济处罚与行政处分并重的责任追究方式，初步形成了“公司领导决策、环保部门监管、各部门齐抓共管全员参与”的环保工作格局。2002年8月，正和集团股份有限公司环境管理体系通过北京新时代认证中心审核，成为东营市首家通过质量、环境管理体系双认证单位。通过实施环境体系认证增强了员工环境意识，遵守环保法律、法规及相关要求成为自觉行动，建立起环境管理体系持续改进和自我完善的机制。多年来，公司主要污染物排放符合国家标准要求，公司环境管理水平得到不断的提高。
不遗余力，治污瞄准“零排放”
先后投入1亿多元，优化环保治理设施和产业结构
在正和集团污水处理厂，记者看到“发展循环经济，建设环境友好型企业”等巨幅环保标语醒目的喷涂在道路两侧的墙壁上，处处彰显着企业的环保文化。
为不断提升环境保护水平，正和集团坚持以“零排放”为治污目标，先后投入1亿多元，建设优化了环保治理设施。
2006年，在加氢焦化装置建设的同时，公司投资718万元对酸性水汽提装置进行了扩容改造，改造后处理能力达到40万吨/年。项目采用单塔加压侧线抽氨技术工艺，对常减压装置塔顶酸性水、催化装置分馏塔顶酸性水一并进行处理，处理后的净化水回收送常减压、催化装置注水使用，既保证了污水处理效果，又实现了水资源的重复利用。投资388万元对3台35t/h燃煤锅炉进行了烟气脱硫装置改造，利用钠钙双碱法进行脱硫，投用后，经东营市环境监测站现场监测，装置脱硫效率达到80％以上，并顺利通过东营市环保局组织的项目验收。
2007年，公司投资2998万元建设了3万吨/年硫磺回收装置。这一项目是上游生产装置的配套环保装置，其作用是处理上游生产装置排放的酸性气，回收废气中的硫份生产硫磺，使废气排放达到环保要求，减少对环境的污染，同时废物得以利用，在产生社会效益的同时兼具较好的经济效益。
为节约新鲜水资源，确保处理后水质指标符合回用水标准，2008年，公司又投资6500万元建设了500m3/h污水处理场和200t/h中水回用项目，项目投运后，污水回收利用率达到了80％以上。今后，正和集团还将进一步加大废水回用力度，逐步实现“零排放”。
围绕经济发展方式的转变，在企业发展中，正和集团坚持以项目建设打造新产业和改造提升老产业一起抓，积极引导上国家鼓励的项目和新型无污染的工艺设备，不断优化公司产业结构。
“十一五”以来，公司新上120万吨/年延迟焦化项目、100万吨/年油煤联合加氢精制项目、120kt/a丙烯酸及酯项目、100万吨/年深度催化裂解项目、25万吨/年气体分离及4万吨/年MTBE项目、500万吨/年原料油预处理项目等，环境影响评价和“三同时”执行率达100％，从源头缓解了经济发展与环境保护之间的矛盾，同期还淘汰落后生产装置4套，优化了公司经济发展环境，确保了公司经济环境指标均位居全市前列。
此外，公司废水、废气的排放口均规范安装了污染物在线监测仪器，实现了与省环保局的联网，数据24小时即时无线传输上网，确保了监测数据的实时传输、准确可靠。
清洁生产，节能减排立标杆
大力推广应用新技术、新工艺，推动环境友好型企业建设
多年来，正和集团一直将清洁生产和节能减排作为重点工作来抓，通过大力推广应用新技术、新工艺，实施清洁生产和节能减排技改技措20多项，年节约标煤1万多吨。2004年，被山东省环保局授予第一批“清洁生产示范企业”，2007年，公司通过了第二轮清洁生产审核，并先后获评山东省、东营市环境友好企业。2010年8月公司通过了第三轮清洁生产审核。
2006年，公司热电锅炉采用新型高效燃烧器、脉冲吹灰器等开展了系统优化工作，改造后节约燃煤2500吨，折合标准煤2428.57吨。2007实施了污水清污分流、污污分流分质处理、蒸汽余热密闭回收、减压工艺流程改进、机电设备节能技术改造等项目4项。其中对污水进行清污分流、污污分流分质处理，降低循环水补水量80吨/小时，每年节约新鲜水64万吨，折合标准煤157.14吨；蒸汽余热密闭回收项目节约除盐水和蒸汽的使用量，达到节水节能增效目的，每年可节约冷凝水58.7万吨，节约蒸汽12.46万吨，年均收益达1503.44万元，年节约运行费用87.46万元。
公司采用天津大学国家精馏技术中心的先进塔盘技术，对减压部分的工艺流程进行了改进，年节约燃料油1040吨，折合标煤1456吨，同时减少相应的二氧化硫等污染物的排放；采用变频调速等技术对生产装置主要风机、机泵等机电设备进行节能技术改造后，每年可节电857万kwh，折合标准煤1053吨，年节约电费557万元。
2008年，公司投资2126万元建设了低压瓦斯回收装置，回收的低压瓦斯气经增压脱硫后的燃料气，主要替代常减压炉燃料油，多余燃料气用作热电锅炉燃料，减少废气燃烧对大气的污染，项目建成后，每年可回收低压瓦斯1万吨，削减SO2排放量500吨，节约1.4万吨标准煤，年利润总额743万元，节约能源的同时产生了较好的经济效益。
2009年以来，正和集团积极开展了持续改进工作，先后围绕节能减排、节能降耗筛选、实施项目11个，其中3个黑带项目、8个绿带项目，每年产生直接经济效益3000多万元。在降低丙烯酸装置单耗项目持续改进中，成功将丁酯的转换率由98.35％提高到了98.5％；“降低循环水”项目完成后，公司循环水总用量由原来的13016m3/h降低为8200~8442m3/h，年可节约电费230万元；“优化烟机操作工艺，降低主风机电耗”项目改善后主风机耗电量由原来的2500kwh降低并稳定在360kwh左右，年节约电费1140万元。
与此同时，公司还实施除盐水回收再利用、加氢焦化装置焦化炉和转化炉改造、罐区加温蒸汽分级利用等多项技改项目。其中除盐水回收再利用项目每年可节约新鲜水22.5万吨，合计标准煤约60吨，同时节约成本15.23万元；加氢焦化装置焦化炉和转化炉改造后，焦化炉热效率由79％提高到了85％、转化炉热效率由81％提高到了88％，节约标准煤约2000吨，当年节约生产成本100万元；罐区加温蒸汽分级利用改造每年可节约8000吨蒸汽，合计标准煤约900t，降低生产成本144万元。
春秋几度过，一路写华章。正和集团副总经理兼首席财务官寇春红对记者说:“环境保护是功在当代、利在千秋的伟大工程。‘十二五’期间，我们将继续围绕科学发展这个主题，在确保主要污染物稳定达标排放的前提下，坚持走新型工业化道路，积极推动实施清洁油品开发、节能减排、清洁生产。力争到‘十二五’末，拥有专利50项，形成自主知识产权的专利和商标体系；在清洁油品、丙烯酸及酯生产、节能减排、清洁生产等方面形成具有自主创新能力、逐步推广各项工艺技术的行业知名企业，为构建和谐社会、环境友好型社会做出更大的贡献。”
（责任编辑：胡杰）
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